裂解炼油时反应釜“粘炉”是什么原因导致的？
裂解炼油的过程中，反应釜“粘炉”是经常会遇到的问题。简单来说，反应釜“粘炉”就是原料在高温反应时发生的聚合或者碳化反应，形成固体物质附着在反应釜内壁。了解导致反应釜“粘炉”的原因，对保证裂解炼油设备的正常运行、提升生产效率有重要的意义。
裂解炼油设备
首先，很多类型的原料在裂解炼油过程中都有可能会发生“粘炉”问题，其中油泥类的原料（如煤焦油渣、油页岩、含油污泥等）和塑料类原料（如塑料地膜、生活垃圾、编织袋等）是两种比较典型的原料。油泥类原料含有沥青质、胶质以及重金属等多种组分，在高温环境下，这些组分容易发生聚合反应，在反应釜内壁形成结焦层，导致反应釜结焦“粘炉”；而塑料也含有胶质，在裂解时会产生“活跃分子”，这些“活跃分子”在裂解过程中非常容易聚合，形成黏糊的胶状物，造成反应釜结胶“粘炉”。
裂解反应釜“粘炉”
除了原料的原因，裂解反应时间过长，也是导致裂解时反应釜“粘炉”的原因之一。当原料在裂解反应釜内的停留时间超过比较好裂解时间后（不同原料的比较好裂解时间有差异，需要经过试机测试确定），未及时排出的裂解残留物会持续在高温环境下反应，二次裂解，逐渐形成聚合物粘在反应釜内壁。
裂解反应釜加热
裂解时加热温度过高或者受热不均也会导致裂解时反应釜出现“粘炉”现象。裂解时需要精准控制裂解温度，通常在300-550℃之间，一般不会超过550℃，此时是原料的比较好出油温度，裂解反应最为充分，但当裂解温度过高时，就会跳过正常的裂解反应，直接发生聚合或者碳化反应，形成结焦层或隔热层。
不同原料的裂解温度范围
其次裂解时反应釜的转速也会影响“粘炉”现象的发生与否或严重程度。裂解炼油工艺使用的设备一般是卧式旋转炉，裂解时反应釜由减速机和变频电机连接齿轮带动炉胆转动，当转动的速度过慢时，原料就很容易在反应釜下方局部堆积，导致反应釜内物料层过厚，造成集中受热，发生结焦“粘炉”现象。
拖轮和精钢导轨
最后是裂解反应釜的材质和结构的差异，也会实质上影响反应釜“粘炉”程度。如果反应釜的制造材质防腐蚀性较差，就容易在裂解时被具有腐蚀性的原料腐蚀，表面变得粗糙不光滑，为反应釜结焦“粘炉”提供温床；如果裂解反应釜内部的螺旋刮板设计比较密集，原料容易粘连在刮板上，在刮板上形成结焦层，导致裂解时反应釜“粘炉”问题的出现。
裂解反应釜材质
裂解炼油时反应釜“粘炉”是由多种因素共同作用导致的，在实际生产过程中，要解决反应釜“粘炉”问题，需要综合考虑原料特性、工艺参数以及反应釜自身的情况，判断产生反应釜“粘炉”问题的实际原因，采取合适的预防和解决措施，从而保证裂解炼油设备稳定运行。
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